QbD란?
의약품 설계기반 품질 고도화를 말한다.
설계를 기반으로 하는 고도화된 품질 관리 시스템으로써, 환자에게 우수하고 안전한 의약품을 전달하기 위해 FDA에서 고안한 품질관리 시스템이다.
국내 식약처, QbD 도입
식약처에서는 2019년 의약품 설계기반 품질 고도화 시스템의 의무화하는 방안을 추진하기로 했다.
이는, 의약품 제조-품질관리의 새로운 패러다임으로, 의약품의 전주기 사진 위험평가를 통해 실시간으로 제품 특성에 맞는 최적의 품질관리를 구현하는 시스템이다.
FDA의 QbD Application
FDA에서는 2004년, 21번째 Century initiative final report를 발표하였는데, 이 레포트에서는 다음을 경고하고있다.
- 의약품 품질 관리에 대한 불확실성
- 의약품 개발 과정의 불안전성
- 환자의 위험성
이를 개선하기 위해, 의약품 개발 및 품질관리에 있어서 조직적인 움직임이 필요하다고 결론짓고 있다.
이후, 2009년 QbD를 적용한 A-Mab case Study를 발표하였으며,
2013년도에는 QbD가 적용된 의약품이 FDA의 허가를 받았다.
국내 식약처에서는 그동안 QbD에 대해 언급은 하고 있었지만, 도입을 추진하는것은 2019년부터로써
아직까지 국내 제약사에서 QbD를 적용한 의약품은 개발되지 않고 있으며, 향후 몇년간은 QbD를 적용한 의약품이 개발되는 것 또한 쉽지 않을 것으로 보인다.
다만 QbD는 최종적으로 모든 제약사가 도입해야 할 품질관리 시스템이다.
제약산업의 궁극적인 목표는 환자의 건강증진, 삶의 질 개선 그리고 의약품의 안전성 증대이기 때문이다.
QbD란?
품질은 평가나 관리가 아닌, 계획이나 설계를 통해 확보할 수 있다는 개념이다.
QbD를 이해하기 위해서는 QbD를 설명하고 있는 가이드라인을 살펴볼 필요가 있다.
ICH 가이드 라인에 대해서 알아보자.
ICH란?
의약품 국제조화 협의체로써, 다음과 같은 의약품 개발 및 허가의 단점을 해결하기 위해 조직된 국제 기구이다.
- 의약품 허가를 위한 국가별 요구사항이 상이함.
- 허가 과정의 불필요한 비용 및 기간의 증가
- 의약품 가격상승 및 공급 지연
ICH는 1990년 미국, 유럽연합, 일본의 주도하에 결성된 조직이며,
의약품 허가관련 요구사항의 국제적 조율을 목적으로 설립되었다.
협의를 통해 다양한 가이드라인을 제시하며, 각국의 의약품의 품질 개선을 위해 노력하고 있다.
ICH의 회원국은 가이드라인을 자국의 의약품 허가 요구사항으로 채택하여 사용한다.
대한민국은 2016년도 11월 6번째 회원국으로 가입하였으며, ICH의 가이드를 준수하는 회원국으로써,
의약품 개발 및 허가시 ICH가이드라인을 참고할 필요가 있다.
ICH 가이드라인은 크게 네가지 분류로 항목을 구분한다.
그 중, Quality 항목에서 QbD 항목을 다루고 있다.
Q8, Q9, Q10, Q11에서 QbD에 대한 설명을 하고 있으며, 국내 식약처에서는 국문으로 번역하여 업로드해두었으니, 살펴보면 도움이 될 수 있다.
ICH에서 말하는 QbD
ICH에서 말하는 QbD란?
과학과 품질 위험 관리에 기반한 제품 및 공정의 이해, 를 바탕으로 하는 공정관리, 를 통한 체계적인 의약품 개발 시스템 (ICH Q8(R2))
생산품질 관리 시스템을 GMP라고 한다면,
개발 단계부터 적용되는 전주기적 품질관리 시스템은 QbD라고 할 수 있다.
이로써 QbD는 GMP의 상위 개념이라고 할 수 있다.
QbD가 도입된 배경
QbD는 전통적인 의약품 개발 방식의 비효율성으로 인해 도입되게 되었다.
전통적인 의약품 개발 방식
Test 및 시험결과를 기반으로하는 품질관리 시스템으로써,
먼저 의약품 생산 Process를 개발하고 생산을 진행한 후, 표본으로 시험을 하여 의약품의 품질 규격을 설정한다.
이 때, 단점으로는 일정한 불량률이 발생하게 되고, 품질은 불안정하게 된다.
전수검사로써 단점을 극복할 수는 있지만, 전수검사의 비용은 많이들고, 비파괴 검사가 불가능한 경우, 표본시험을 할 수 밖에 없다.
결국 비용, 일정한 불량률, 불안정한 품질 시스템에 대한 불만이 QbD 시스템을 도입하게 하였다.
QbD 시스템의 의약품 개발 방식
QbD시스템에서는, 불량품이 생산되지 않도록 설계를 하는 것이 핵심이다.
불량률이 최소화된 설계를 바탕으로 생산을 진행하고, 불량이 발생하지 않도록 생산을 컨트롤 한다.
이로써 최소시간, 최소 비용으로 최고의 품질의 의약품이 개발될 수 있도록 하는 의약품 개발 품질관리 시스템이다.
QbD 시스템 에서는, 환자에게 필요로 하는 의약품을 파악한 후, 해당 의약품에 필요한 품질 특성을 파악하는 것 부터 시작한다.
품질특성을 만족시키기 위한 공정변수를 설정하게 되고, 공정변수는 Design Space로 관리된다.
이 밖에 품질 관리를 위한 계획으로써, Control strategy를 활용한다.
QbD의 장점
- 비용 감축 : 프로세스 이해를 통한 Batch fail rate 감소, CoQ(cost of quality)”예방비용, 평가비용, 실패비용”의 감소
- 일정 단축 : 허가보완 단축, 후속제품의 개발기간 단축(프로세스 이해, 프로덕트 이해를 바탕으로)
- 허가적인 유연성 증가 : Design space, 허가 후 전주기 관리
- 환자 보호 : Quality 상승과, 전주기적 관리는 의약품 안전성의 상승으로 연결되며, 이는 곧 환자를 보호하는 작용을 한다.
QbD System
주요 용어
QTPP, CQA, RA, CPP, Design space, Control strategy
이번 글에서는 QbD의 배경과 개념에 대해 설명을 하였다.
다음 글 부터는 QbD system의 각 단계별 설명을 하고자 한다.